数控仿真镗孔的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和切削参数。以下是一些常用的镗孔编程指令和步骤：
确定镗孔的起点、终点和切削路径
这些信息可以通过CAD软件绘制的工件图纸来获取，或者通过测量工件来确定。
使用G代码编程定义切削路径
G00：快速定位到指定位置。
G01：线性插补，用于控制切削工具的直线移动。
G02和 G03：圆弧插补，用于控制切削工具沿着圆弧路径移动。
设置刀具的切削参数
切削速度：控制刀具每分钟移动的距离。
进给速度：控制刀具在每一刀中移动的距离。
切削深度：控制每一刀的切削深度。
使用M代码控制机床的辅助功能
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：冷却液开启。
对刀操作
对刀操作包括刀具长度补偿和刀具半径补偿，以确保刀具正确地对准工件。
加载程序到数控车床控制器
将编写好的程序加载到数控车床的控制器中，控制器会根据程序中的指令来控制数控车床的运动和切削参数，从而完成镗孔操作。
示例编程指令
```
G90 X100 Y100 Z20 ； 将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置
G01 F100 ； 设置进给速度为100mm/min
G43 H1 C10 ； 刀具长度补偿，假设刀具长度为10mm
G81 Z-50 F100； 镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min
M03 ； 主轴正转
M08 ； 开启冷却液
```
注意事项
在编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床控制系统选择合适的指令。
编程时还需注意刀具的选择、切削参数的设定、刀具路径的规划等因素，以确保镗孔操作的准确性和稳定性。
通过以上步骤和指令，可以实现数控仿真镗孔的精确编程和加工。