在华中数控系统中编程双头螺纹，通常涉及以下步骤和指令：
确定螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格，如螺距、公称直径等。
选择合适的刀具，考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。
使用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。
程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
```plaintext
； 定义双头螺纹的参数
G92 X29.0 Z-35.0 F2.0 ； 第一条螺旋线的起点
G00 X40.0 Z5.0 ； 移动到起始位置
G32 Z-35.0 F0.2 ； 第二条螺旋线的起点
G00 X40.0 Z5.0 ； 移动到起始位置
； 重复上述步骤，直到所有螺旋线加工完毕
```
在这个示例中，`G92`指令用于定义第一条螺旋线的起始点，`G32`指令用于加工第二条螺旋线，`F`值表示螺纹的导程，`X`和`Z`坐标表示螺纹终点的绝对位置。
建议
在编程过程中，确保所有参数设置正确，特别是螺纹的起始点和终点坐标。
使用仿真软件进行验证，以确保程序的正确性和可靠性。
根据具体的加工要求和机床性能，调整切削参数，以达到最佳的加工效果。