径向切削数控车的编程主要包括以下步骤：
准备工作
了解机床的结构和性能参数。
熟悉数控系统的基本操作。
根据加工零件的图纸，确定加工工艺和刀具选择。
准备好所需的编程软件和相关资料。
建立工件坐标系
将加工零件的工件坐标系与数控系统的坐标系进行对应。这一步骤是编程的基础，决定了后续所有指令的运算和位置计算。
设定刀具运动路径
根据加工工艺和刀具选择，确定刀具的运动路径。数控车床的运动路径通常包括直线插补、圆弧插补和螺旋线插补等。
编写程序
使用编程软件编写数控程序。数控程序一般由多个指令组成，包括运动指令、刀具补偿指令、速度指令等。编写程序时要注意指令的正确顺序和参数的设置。
上传程序
将编写好的数控程序上传到数控系统中。可以通过USB接口、以太网接口或者直接插入U盘等方式进行上传。
程序调试
在数控系统中进行程序调试，检查程序的运行效果和加工路径是否正确。可以通过模拟运行或者手动操作来进行调试。
加工零件
确认程序调试无误后，可以进行实际的零件加工。在加工过程中，需要不断监测加工状态，及时调整刀具和工件的位置，确保加工质量。
程序优化
根据实际加工情况，对程序进行优化。可以通过调整切削参数、优化刀具路径和减少切削次数等方式来提高加工效率和质量。
径向切削循环指令
G94：用于径向切削循环，与轴向切削循环指令G90类似，但要注意刀具的主切削刃方向不同。格式为：`G92X（U）_Z（W）_R_F_`，其中X、Z为螺纹切削终点的绝对值坐标，U、W为相对坐标，R为锥螺纹起点相对螺纹终点的差值，F为螺纹导程。
复合固定循环
G71：用于轴向粗车复合循环，相当于自动完成多次G90功能的粗加工和一次半精加工。指令格式为：`G71 U1.0 R1.0 P1.0 Q2.0`，其中U表示每次粗车进给的距离，R表示每次粗车切入的深度，P表示粗车的切削深度，Q表示粗车的切削宽度。
其他常用指令
G00：快速定位指令，命令机床以最快速度运动到下一个加工点。
G01：直线插补指令，沿着指定的路径进行直线运动。
G74：用于端面切槽循环，格式与G75类似，但用于端面切槽。
G75：用于径向切槽循环，格式为：`G75 R（e）； G75 X（U）_Z（W）_P（i）Q（k）R（d）F（f）`，其中e为退刀量，X（U）、Z（W）为切槽终点处的坐标值，i为X方向每次进给的移动量，k为刀具完成一次径向切削后，在Z向的偏移量，d为刀具在切削底部的退刀量，F为进给速度。
通过以上步骤和指令，可以实现径向切削数控车的编程和加工。每个步骤都需要仔细操作，确保编程的准确性和加工的质量。