数控加工剪刀的编程主要涉及以下步骤：
软件准备
选择合适的数控编程软件，如G代码和M代码编辑器、CAD/CAM软件等。
安装软件并开始进行刀具路径规划和编程工作。
刀具路径规划
根据加工零件的几何形状和尺寸，确定刀具的具体路径。
路径规划包括切入切出点的确定、切削路径的选择、速度和进给量的设定等。
目的是实现高效、准确的刀具加工。
编写数控程序
根据刀具路径规划的结果，将刀具路径转化为数控编程语言的形式，编写数控程序。
数控程序主要包括G代码和M代码两部分。
G代码用于控制加工路径、刀具运行速度和切削深度等。
M代码用于控制机床的运行状态，如启动、停止、换刀等。
仿真验证
在将编写好的数控程序上传到数控机床之前，需要进行仿真验证。
通过仿真软件，将数控程序加载进行虚拟加工，在计算机上模拟刀具的运动和加工路径，以确保程序没有错误并且能够正确执行。
编程CAD/CAM软件
使用CAD/CAM软件进行编程，如AutoCAD、SolidWorks等。
将设计图纸或CAD文件导入到数控剪板软件中。
根据实际需要进行参数设置，比如板材厚度、切割速度等。
使用G代码和M代码进行编程，生成加工路径和切割指令。
上传和测试
将编写好的程序上传到数控剪板机的控制系统中。
在工作时，数控剪板机会按照编写好的程序自动运行，完成对金属板材的切割工作。
示例代码
```gcode
% 程序开始
G00 X0 Y0 ； 快速定位到起始点
G01 Z10 ； 刀具快速下降到设定高度
G17 ； 设置工作平面为X-Y平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
G90 ； 设置绝对坐标系
G16 ； 设置增量坐标系
G28 ； 返回机械原点
M03 S1000 ； 主轴正转，转速1000转/分钟
M06 ； 换刀
G01 X20 Y20 ； 刀具移动到切割位置
G17 ； 设置工作平面为X-Y平面
G01 Z5 ； 刀具下降到切割深度
G41 ； 刀具半径补偿（如果需要）
G1 ； 开始切割
G01 X40 Y40 ； 刀具移动到结束位置
G01 Z10 ； 刀具抬起
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必参考设备的操作手册和制造商提供的编程指南，以确保正确和安全地进行编程。
仿真验证是确保程序正确性的重要步骤，应在实际加工前进行。
根据具体的加工需求和设备性能，调整编程参数，以达到最佳的加工效果。