小锣机铣圆孔的编程步骤如下：
确定加工尺寸和位置
根据零件图纸上的要求确定铣孔的尺寸和位置。可以使用CAD软件或手动测量来获得相关信息。
选择合适的刀具
根据加工要求，选择适合的铣刀来进行铣孔加工。确保刀具的尺寸、材质和刃数等参数满足加工要求。
确定切削速度与进给速度
根据铣刀的材质、零件材料和加工要求，确定合适的切削速度和进给速度。这取决于切削力、刃磨性和加工表面质量等因素。
编写G代码程序
使用数控编程软件，编写G代码程序来指导数控机床进行铣孔操作。编写时可以根据加工要求，按照从粗加工到精加工的顺序组织程序。
设定工件坐标系：在程序中设定工件坐标系，确定机床坐标系和工件坐标系之间的变换关系。这样可以确保程序中的坐标数值与实际工件位置相对应。
编写铣孔循环：选择适当的铣孔循环，如螺旋插补、螺线插补或螺距插补等，根据实际情况编写铣孔循环的程序。
调试和优化
在进行实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化。可以通过仿真软件或在机床上加工一些样件进行验证和调整。
使用辅助指令
可以使用M代码来控制一些辅助功能，如冷却系统或切割液。
```gcode
； 设置绝对坐标模式
G90
； 设置工件坐标系
G54
； 将刀具移动到圆孔的起始点
G00 X0 Y0
； 设定圆心位置
G91 G01 X50 Y50
； 设定半径
G01 X0 Y20
； 定义切入指令（逆时针）
G03 X20 Y0
； 定义切削深度
G41 G01 Z10
； 定义切割指令
G01 X20 Y20
； 结束切割
M05
M30
```
在这个示例中：
`G90` 设置了绝对坐标模式。
`G54` 选择了工件坐标系。
`G00` 将刀具快速定位到圆孔的起始点。
`G91 G01 X50 Y50` 设置了圆心位置。
`G01 X0 Y20` 设定了刀具的半径。
`G03 X20 Y0` 定义了逆时针切入的切削路径。
`G41 G01 Z10` 定义了切削深度。
`G01 X20 Y20` 控制了刀具在圆弧上的切割路径。
`M05` 停止主轴运转。
`M30` 结束程序。
请根据实际情况调整坐标值、半径值和切削参数，以确保程序准确执行。