手动编程铣圆孔的一般步骤如下：
确定加工圆孔的位置和尺寸
通过工程图纸或实际测量获得圆孔的中心位置和直径尺寸。
设定坐标系和原点
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系和原点。
定义切削工具
选择合适的铣刀，并根据其直径和长度来定义切削工具。
设定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，设定合适的切削参数，如进给速度、转速等。
编写切削指令
使用G02和G03指令来实现圆弧插补，具体使用哪个指令取决于切入方向。
设定初始位置，将切削工具移动到圆孔的起始点。
编写切入指令，选择合适的切入方向（G02或G03）。
设定切削深度，使用Z轴控制切削深度。
编写切割指令，控制刀具在圆弧上的切割路径。
结束切割，使用M05指令停止主轴运转，M30指令结束程序。
设定刀具补偿
根据刀具的半径，设置刀具补偿。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工，监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验，根据检验结果对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
； 设置主轴转速
M3 S1000
； 移动刀具到圆弧起点
G0 X40 Y0
； 定义切削路径
G01 Z0 F1000
G02 I-40 F500
G0 Z100
； 结束程序
M30
```
注意事项
在编写程序之前，务必了解相关的刀具路径规划和切削参数，以确保安全和精度。
编程时要注意指令的顺序和参数的正确性，以确保加工的精度和质量。
需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。