外圆切断的编程方法主要涉及使用数控编程语言来控制机床的运动，以实现外圆的精确加工。以下是一个基本的步骤指南，包括使用G代码和宏程序的方法：
使用G代码进行外圆切断编程
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系。
设定工件坐标原点，通常设在工件右端面的轴线上或加工截止线的轴线上。
分析加工工艺
根据图纸分析加工工艺，确定加工轮廓和走刀路线。
制定加工方案，包括切削速度、进给速度和被吃刀量等参数。
编写程序
使用G90指令进行圆柱切削循环，格式为`G90X（U）_Z（W）_F_；`，其中X和Z为绝对方式编程时终点坐标尺寸，U和W为增量方式编程时终点坐标尺寸，F为切削进给速度。
设置刀具起点位置，通常在X方向比准备加工的最大直径大或相等，Z方向与准备加工的端面相等或长一些。
刀具加工完毕后停留在刀具起点位置。
根据需要，可以多次使用G90指令进行多次切削，每次切削后更新坐标和进给速度。
切断
在切断时，径向要留余量，余量大小根据零件的质量大小来取值，确保工件不会掉落到切屑托盘上，又能用手取下工件。
使用宏程序进行外圆切断编程
定义变量和条件语句
在宏程序中，通过定义变量和条件语句来控制机床的运动。
编写宏程序
示例宏程序：
```plaintext
G99M3S1000T0101 ； 主轴正转，转速1000r/min，选用T0101刀具
G0X102Z2； 快速定位到起刀点
1=100 ； 设定毛坯直径为100mm
2=80 ； 设定加工后的直径为80mm
WHILE[1GE2]DO1 ； 当毛坯直径大于等于加工后直径时，执行循环
1=1-2.0 ； 每次循环将直径减少4mm（背吃刀量为2mm）
G0X1F0.1Z-40； 快速移动到切削位置，进给速度0.1mm/rev
G0X1+2.0Z2 ； 快速退回起刀点
END1； 循环结束
G1X100.0G00Z100 ； 主轴抬起
M5M30 ； 主轴停止，程序结束
```
变量赋值
在编写宏程序时，需要给所有使用的变量赋值，如毛坯直径和加工后的直径。
总结
外圆切断的编程方法可以根据具体需求和机床类型选择使用G代码或宏程序。G代码方法适用于简单的切削任务，而宏程序方法适用于更复杂的加工需求，能够实现更精确和高效的加工。在实际编程过程中，建议先进行模拟加工和调试，确保程序的正确性和安全性。