CNC编程对于孔加工的步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序段
```gcode
； 设置机床坐标系和工件零点
G54 ； 设置工件坐标系
G90 ； 绝对坐标编程
； 指定工件信息
M30 ； 结束程序
； 钻孔循环
； 第一个孔
G00 X0 Y0 ； 快速移动到起始位置
G01 Z-50 ； 刀具下降至孔底
F100 ； 进给速度 100 mm/min
G01 X10 Y10 ； 刀具移动到第一个孔位置
G01 Z0 ； 刀具开始钻孔
G00 Z100 ； 刀具上升至安全高度
； 重复上述步骤，直到所有孔加工完成
； ...
； 最后一个孔
G00 X100 Y100 Z100 ； 快速移动到起始位置
M30 ； 结束程序
```
图解
对于CNC孔加工的图解，可以参考以下步骤：
设置机床坐标系
确定G代码（如G54）、工件零点和坐标轴细分（如inch或mm）。
指定工件信息
确定钻孔位置（相对坐标）、直径大小、钻头型号等参数。
控制往返刀具路径
使用G00快速移动、G01线控抵靠并转快进、G02圆弧乐进等指令。
设置进给速度与转速
通过F参数指定进给速度（如100 mm/min），S参数指定转速（如500 RPM）。
添加冲孔前预备工作
如从安全点移动到初始点等动作。
对每个孔重复钻孔循环
读取相应坐标并执行钻孔动作。
完成钻孔后进行退刀动作
从最后一个孔位置快速退出。
添加结束动作
如重新回到机器人起始位置。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成对CNC几十个孔的编程。建议在实际应用中，根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。