数控车床双头封闭螺纹的编程步骤如下：
确定螺纹参数
确定工件直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。内螺纹通常使用螺纹攻丝刀，外螺纹使用螺纹刀具。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
加工
按照编写的程序进行实际加工。注意加工过程中的定位和切削顺序，确保加工质量。
```plaintext
G92 X20.5 Z-20 F4 ； 定义第一个螺纹的起始点
G32 X20.5 Z-20 F4 ； 开始切削第一个螺纹
G0 X21 Z4 ； 定位到第二个螺纹的起始点
G92 X20.5 Z-20 F4 ； 定义第二个螺纹的起始点
G32 X20.5 Z-20 F4 ； 开始切削第二个螺纹
G00 X100 Z100 ； 螺纹加工完成退刀
```
在这个示例中，`G92`指令用于定义螺纹的起始点坐标，`G32`指令用于进行螺纹的切削，`F4`表示每分钟切削进给长度为4mm。注意，具体的编程细节可能需要根据实际的机床和刀具进行调整。