在UG编程中，铣外形四周通常涉及以下步骤：
创建零件模型
使用UG软件创建零件模型，包括需要进行铣削的外形。可以通过绘图工具创建2D草图，然后通过拉伸、旋转等操作将其转换为3D模型。
选择铣削工具
根据设计需求和加工材料，选择适当的铣削工具。可以根据工件材料的硬度选择合适的刀具材质和刀具形状。
定义切削参数
根据铣削工艺要求，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。这些参数直接影响了铣削表面的质量和加工效率。
创建加工路径
使用UG的铣削功能，根据设计要求和切削参数，创建加工路径。可以通过直线、圆弧、螺旋等方式定义铣削路径，确保将外形完全铣削出来，同时避免过切和残留。
确定工件坐标系
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以根据设计图纸和工件实际情况，选择合适的参考点和坐标系原点，确保编程的准确性。
编写NC代码
根据铣削路径和切削参数，使用UG编程功能编写NC代码。包括定义初始点、切削移动、切削切入和切削切出等指令，确保刀具能够按照预定的路径进行铣削。
仿真和优化
在生成NC代码之后，可以使用UG的仿真功能进行模拟运行，检查加工路径是否正确、刀具是否会与工件发生碰撞等。根据仿真结果进行优化，调整参数，确保最终加工效果符合要求。
其他方法
除了上述方法外，还可以使用3轴控制方法、4轴控制方法和5轴控制方法进行外形加工。3轴控制方法适用于平面、直线、曲线等简单外形加工；4轴控制方法适用于具有斜面、槽口、倒角等要求的外形加工；5轴控制方法适用于更复杂的曲面加工，如球面、蜗杆、齿轮等。
刀具路径生成与优化
根据零件的几何形状和加工要求，在UG软件中设计刀具路径。可以使用平面加工、等高线加工、轮廓加工等不同的加工方式来生成刀具路径。对生成的刀具路径进行优化，可以提高加工效率和加工质量。
碰撞检测与仿真验证
在生成刀具路径之前，需要进行碰撞检测，避免在加工过程中发生刀具与零件之间的碰撞。生成刀具路径后，可以进行仿真验证，检查刀具路径是否与设计要求相符，是否存在碰撞等问题。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的外形加工。在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。