马扎克数控车G代码编程的使用方法如下：
了解G代码的基本功能
G00：快速定位到指定坐标点。
G01：沿指定方向进行直线插补。
G02：顺时针方向进行圆弧插补。
G03：逆时针方向进行圆弧插补。
G04：暂停一段时间（通常用于等待外部条件）。
G05：通过中间点进行圆弧插补。
G06：进行抛物线插补。
G07：进行Z样条曲线插补。
G08：加速进给。
G09：减速进给。
G10：设置数据（如坐标系转换）。
G16：切换到极坐标编程模式。
G17/G18/G19：分别设置加工XY平面、XZ平面和YZ平面。
G20/G21：设置英制或公制尺寸。
G22/G23：设置半径或直径尺寸编程方式。
G24：结束子程序。
G25：跳转到指定的加工位置。
G26：开始循环加工。
G30：注销当前倍率。
G31：定义当前倍率。
G32/G33：进行等螺距螺纹切削（英制或公制）。
G34：进行增螺距螺纹切削。
G35/G36/G37：进行减螺距螺纹切削。
G40/G41/G42：进行刀具补偿或偏置操作。
G53：将坐标系切换到机床坐标系。
G69/G70/G71：进行刀具偏置（内角、外角、英制或公制尺寸）。
G74：返回参考点（机床零点）。
G75：返回编程坐标零点。
G76：进行车螺纹复合循环。
G80：取消固定循环。
G81/G331：进行外圆或螺纹固定循环。
G90：设置绝对尺寸。
G91：设置相对尺寸。
G92：设置预制坐标。
G93：进行时间倒数，控制进给率。
G94/G95：设置进给率（每分钟进给或每转进给）。
G96：设置恒线速度控制。
G97：取消恒线速度控制。
设定工件坐标系
在编程前，需要先设定工件坐标系，确定机床的原点和各个轴的正方向。所有的运动和加工操作都是相对于工件坐标系来进行的。
设定加工路径
需要设定加工路径，即工具在工件上的运动轨迹，确定工具的运动方式和加工顺序。
编写加工程序
根据加工路径和所需的加工操作，编写加工程序。程序通常由英文字母和数字组成，例如G54表示设置工件坐标系原点，G01表示沿X轴正方向移动100毫米等。
导入加工程序
将编写好的加工程序文件导入到马扎克机床的内存中。可以通过机床操作界面中的“文件管理”菜单进行操作。
执行加工程序
选择并运行NC程序，进行自动化加工。可以通过机床操作界面中的“自动运行”功能来实现。
调试和监控
在加工过程中，可以通过手动操作控制机床的各个轴和主轴，确保加工路径和操作符合预期。
通过以上步骤，可以实现马扎克数控车的G代码编程和加工。建议在编程前仔细阅读相关文档和手册，熟悉G代码的功能和用法，以确保加工过程的顺利进行。