在加工中心轴上铣R槽的编程涉及以下步骤：
确定R槽的尺寸、位置和深度
明确R槽的宽度、高度和圆弧半径。
确定R槽在工件上的具体位置，包括中心位置和边缘位置。
确定R槽的深度，即从工件表面到R槽底部的距离。
选择合适的编程语言
根据加工中心的型号和控制系统，选择合适的编程语言，如G代码或HNC代码。
设置工件坐标系
确定工件坐标系的原点位置和方向，以便编程时能够准确描述R槽的位置和形状。
描述R槽的形状
使用圆弧插补指令（如G02或G03）来描述R槽的圆弧部分。
格式通常为G02或G03 X Z R F，其中X和Z是圆弧的终点坐标，R是圆弧半径，F是进给速度。
控制切削深度和进给速度
根据R槽的深度要求，设置合适的切削深度。
根据刀具和工件材料，选择合适的进给速度，以避免过切或欠切。
刀具半径补偿
如果使用的刀具半径与工件半径不同，需要进行刀具半径补偿，以确保加工精度。
模拟和调试程序
对编写的程序进行模拟，检查切削轨迹和切削参数是否正确。
在实际加工前进行调试，确保程序能够准确地实现所需的加工形貌和尺寸。
```
G71 U1 R1
G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F50
G0 X0 Z0
G02 X30 Z-15 R15
```
在这个示例中：
`G71 U1 R1`：表示进入粗加工循环，半径补偿为1mm。
`G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F50`：表示粗加工的参数，包括起始点P1，结束点Q2，每次进给0.5mm，切削宽度0.1mm，进给速度50mm/min。
`G0 X0 Z0`：表示移动到加工起点。
`G02 X30 Z-15 R15`：表示从当前位置开始，顺时针加工一个半径为15mm的圆弧，到X轴坐标30mm，Z轴坐标-15mm的位置。
通过以上步骤和示例，可以实现对加工中心轴上铣R槽的精确编程。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和设备性能，调整相关参数，以确保加工质量和效率。