两个圆平面铣的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定工件的几何参数
确定工件的直径、圆心坐标和切削深度等几何参数。
确定刀具的几何参数
根据加工要求和刀具性能，确定刀具的直径、刀尖半径和刀具长度等几何参数。
确定切削路径
根据工件的几何形状和加工要求，确定切削路径。圆形平面铣一般采用螺旋切削路径，即以圆心为中心，以一定的螺距进行切削。
编写切削程序
根据切削路径和刀具的几何参数，编写切削程序。切削程序一般包括刀具的进给速度、主轴转速、切削深度和进给方向等信息。
设置刀具和工件
将刀具安装在铣床的主轴上，并设置好刀具的初始位置和工件的初始位置。
进行加工
根据编写好的切削程序，启动铣床，开始进行加工。在加工过程中，需要确保刀具和工件的相对位置和切削参数的准确性。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查，确保工件的几何形状和尺寸满足要求。
示例编程步骤
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。例如，如果加工直径为100mm的圆，刀具直径为20mm。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。可以使用G代码中的G02或G03指令来指定铣圆的方向。例如，使用G02指令逆时针铣圆。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度。例如，切削速度为1000mm/min，进给速度为50mm/min，切削深度为20mm。
编写G代码
使用G代码编写程序，实现平面铣外圆的加工。具体的编程步骤如下：
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，指定圆的半径和终点坐标。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，指定刀具半径和切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤，可以实现两个圆平面铣的编程。需要注意的是，具体的编程细节可能会因机床类型、工件材料和加工要求的不同而有所调整。