数控编程中的定刀点是指刀具在加工过程中相对于工件的位置点，它是编程的基本单位，也是实际加工中刀具进给的关键参数。定刀点的计算通常涉及以下几个步骤：
确定工件几何形状和加工工艺要求
根据工件的几何形状（如平面、圆柱、球面等）和加工工艺要求（如切削深度、切削速度等），选择合适的刀具类型和尺寸。
计算加工表面的偏置
刀位点与加工表面之间存在一定的偏置关系，这种偏置关系取决于刀具的形状和大小。例如，使用半径为R的球头刀时，刀轨应当在距离加工表面为R的偏置面上。
确定刀轨形式和步长
数控机床通常只能完成直线和圆弧线的插补运动，因此刀位点之间的运动轨迹只能是直线或圆弧。刀位点的间距称为刀轨的步长，其大小取决于编程允许的误差。
选择坐标系统
根据不同的加工需求，可以选择绝对坐标系统或相对坐标系统来定义刀位点坐标。绝对坐标系统以零点为参考点，而相对坐标系统以当前位置为参考点。
编程实现
在数控编程时，通过指定每个刀位点相对于前一个刀位点的偏移量（增量坐标编程），或直接给出刀位点相对于工件参考点或机床坐标系原点的坐标值（绝对坐标编程），来确定刀具在加工过程中的运动路径。
通过以上步骤，可以合理确定数控编程中的定刀点，从而提高加工效率，保证加工精度，并减少刀具损耗和工时浪费。