数控车床双向切槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。
通常使用G代码和M代码来描述加工过程。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，可以将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
```plaintext
； 假设有一个工件需要在长度方向上切割5个槽，每个槽的宽度为10mm，深度为5mm，槽与槽之间的距离为20mm，使用一把宽度为4mm的刀具进行切削。
； 初始化程序
N01； 将工件移动到起始加工位置（X=40,Z=5）
N02； 设定加工路径，将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min
N03； 调用子程序2001，重复循环5次
N04； 程序结束，回到程序开头重新执行
； 子程序2001
N10； 将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min
N11； 将刀具沿Y轴方向向左移动10mm
N12； 将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min
N13； 将刀具沿Y轴方向向右移动20mm
N14； 将刀具沿X轴方向移动2mm
N15； 将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置
N16； 将刀具沿X轴方向移动2mm
N17； 子程序结束，返回主程序
```
在这个示例中，我们首先将工件移动到起始加工位置，然后设定加工路径并调用子程序进行多次循环切割，最后结束程序并返回主程序。子程序中包含了刀具的移动和切入退出的具体步骤，以实现双向切槽的加工。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，仔细调整切削参数和加工路径，并进行充分的调试和验证，以确保加工质量和效率。