带内螺纹的内孔编程主要涉及以下步骤和要点：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具，如钻头、镗刀或铰刀，并设定刀具的直径和刀具号码。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度（F）、主轴转速（S）和切削深度（D）。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，选择合适的切削路径，如螺旋插补或直线插补，并使用G01、G02或G03指令进行设定。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种，根据实际需要选择合适的切削方向，并使用G42或G41指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，决定了切削路径和螺纹的起始位置，可以使用G98或G99指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序，包括设定坐标系、切削参数、切削路径等指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证，通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，确保程序的正确性、安全性和符合加工要求。
示例程序
```gcode
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
G1 X0 Y0 Z5
4=-5
WHILE [4 GE -25] DO1
1=26.5
2=5
G1 Z4 F50
3=0.8*2*2
WHILE [3 LE [1-2]] DO2
G1 X3 F500
G3 I-3
3=3+0.6*2*2
END2
3=1-2
G1 X3
G3 I-3
G1 X0
4=4-5
END1
G1 Z5 F200 Z100 F1000
M5
M30
```
注意事项
刀具半径补偿：由于刀具的半径，内孔的尺寸会比刀具尺寸小，需要进行刀具半径补偿，以确保加工出符合要求的内螺纹孔。
切削参数：进给速度、主轴转速和切削深度的设置会影响加工质量和刀具寿命，需要根据具体加工要求和机床性能进行合理设置。
循环控制：对于长孔或复杂形状的内孔，通常需要进行多次循环加工，通过编程中的循环语句来实现。
通过以上步骤和注意事项，可以实现带内螺纹的内孔的精确编程和加工。