数控宏程螺旋铣圆的编程步骤如下：
确定加工参数
确定切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数应根据具体的工件材料和加工要求来确定。
设置坐标系
设置工件坐标系，确定零点位置和工件坐标系，确保程序中的坐标值与实际加工位置一致。
定义切削路径
根据工件的尺寸和形状，确定螺旋铣圆的切削路径。一般情况下，可以使用G02或G03指令来定义圆弧路径。
设定刀具补偿
根据刀具半径，设置刀具半径补偿，确保螺旋铣圆的精度和尺寸准确。
编写宏程程序
定义铣圆的参数，包括圆心坐标、半径、起始角度和终止角度等。
选择合适的刀具，并进行刀具补偿。
编写宏程程序，程序中需要包含启动刀具、设定加工速度、切削进给、切削深度等指令。
运行程序
将编写好的宏程程序输入数控机床，并进行程序校验和调试，确保程序的正确性和安全性。
完成加工
启动数控机床，执行编写好的宏程程序，进行铣圆加工。根据程序中设定的参数，机床将自动进行切削操作，直到完成整个铣圆过程。
检查加工结果
加工完成后，需要对加工结果进行检查。可以使用测量仪器测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量符合要求。
```gcode
；FANUC数控铣床编程实例42 圆形区域的螺旋铣面宏程序
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500 ； 1=10 刀具直径 2=40 圆形面半径 3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1X[2+1]Y0F300 ； 到达起始点
G1Z5 ； 下至切削深度
WHILE[4GE[0.2*1]]DO1 ； 判断当铣削螺旋半径小于0.2倍刀具半径则完成切削
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1X5Y6 ； 走刀至XY点
3=3+1 ； 角度递增
4=4-0.6*1/360 ； 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1 ； 结束螺旋走刀
G1Z5 ； 回到初始高度
N20 ； 暂停一下
G1Z5F200 ； 上移至安全平面
Z100F1000 ； 下行至工作面
M5 ； 刀具松开
M30 ； 程序结束
```
这个示例程序用于加工一个直径为80的圆形区域，使用D10立铣刀，螺旋走刀的方式进行切削。请根据具体的加工需求和机床型号调整参数和刀具设置。