五轴铣削外圆的编程方法可以分为几个步骤，具体如下：
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，建立与机床坐标系的坐标关系，以便于进行后续的编程。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定切削参数
根据工件材料和加工要求，设定适当的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。这些参数将影响加工质量和效率。
绘制外圆轮廓
根据工件图纸，采用CAD软件或手工绘制工件的外圆轮廓。可以使用圆弧指令、线段指令等绘制工件的轮廓。确保轮廓的准确性对于后续编程至关重要。
编写切削程序
根据外圆轮廓，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。根据工件的形状和加工要求，设置合适的切削路径和切削方式。例如，可以使用G01指令来描述直线移动，G02和G03指令来描述圆弧移动。
设定刀具路径
根据切削程序，设定刀具的路径，包括切入点、切削方向、切削起点、切削终点等。保证刀具能够正确地切削工件的外圆轮廓。
检查和修正程序
在进行加工之前，对编写的切削程序进行检查和修正，确保程序的正确性和安全性。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行加工。根据程序的设定，机床将自动进行切削操作，完成工件的外圆加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
常用方法
单点切削法：这是最基本的外圆编程方法，通过设定切削刀具的进给速度和切削深度，使刀具在工件上进行单点切削，从而实现外圆的加工。
轮廓切削法：这种方法适用于外圆形状复杂的工件，通过将刀具的轮廓与工件的轮廓相匹配，以轮廓切削的方式进行加工。常见的轮廓切削方法包括螺旋切削和等分切削。
调试和检验
在实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行，确保程序能够准确地执行铣削操作，并达到预期的加工效果。
通过以上步骤和方法，可以完成五轴铣削外圆的编程任务。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和加工要求，选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工质量和效率。