编写数控机床的系统编程主要包括以下步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定零件的加工方法、装夹方式、刀具选择、加工路线、切削参数等。
数值计算
根据零件的几何特征和加工路线，计算刀具的运动轨迹和加工点的坐标。
编写加工程序
使用数控系统的编程语言（如G代码和M代码）编写程序段。程序段包括准备功能（如G代码）和辅助功能（如M代码）。
程序的结构通常由多个程序段组成，每个程序段对应一个加工动作。
程序段格式有字地址格式、可变程序段格式和固定顺序程序段格式。
程序传输
将编写好的程序通过外部媒介（如U盘）传输到数控机床。
程序校验
在机床上进行模拟加工或试切，检查程序的正确性。
程序优化
根据实际加工情况对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
编程方法
手工编程：
适合于形状简单、计算量少的零件。过程包括分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写程序清单、程序输入和检验。
自动编程：
利用计算机辅助编程技术（CAD/CAM）自动生成数控程序。适合于复杂零件或需要大量计算的零件。通过专用的软件（如Master CAM）完成零件造型、自动编程和后置处理。
指令代码示例
M指令：辅助功能，用于机床加工操作时的工艺性指令，如M06表示换刀。
F指令：进给功能，表示进给速度，如G94表示每分钟进给，G95表示每转进给。
T指令：刀具功能，用于系统对各种刀具的选择，如T0101表示选择刀具号为01的刀具。
G代码：准备功能，用于控制刀具的运动轨迹，如G00表示快速定位，G01表示直线插补。
程序命名规则
程序名最多有24个字符，前一个符号必须是字母或数字，其余符号可以是字母、数字及下划线，字符间不允许使用分隔符。
程序段格式
N…G…X…Y…Z…F…S…D…T…M…：
N：程序段号
G：准备功能
X/Y/Z：坐标终点
F：进给速度
S：主轴转速
D：刀沿号
T：刀具号。
通过以上步骤和方法，可以编写出适用于数控机床的加工程序，确保加工过程的顺利进行和加工质量。