镗大孔的编程图纸通常包括以下步骤和要素：
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸（直径、深度）和位置。
可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀。
确定镗刀的切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
编写镗孔程序
定义坐标系：确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数：设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径：根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径（直线、圆弧等）。
设置切削参数：设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环：根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
确保程序符合加工要求，并进行必要的调整。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中。
进行实际的加工操作，注意安全操作和监控加工质量。
```g
% 镗孔程序示例
% 孔的尺寸：直径100mm，深度50mm
% 刀具直径：100mm
% 切削速度：100mm/min
% 进给速度：5mm/min
% 切削深度：50mm
% 定义坐标系
G90 G54 X0 Y0 M03 S1000
% 设置刀具参数
T01 0 100 0 0 0
% 设定加工路径
G01 Z-50
G17
G01 X100
G01 Y0
G01 Z-40
G01 X0
G01 Z-30
G01 X-10
G01 Z-20
G01 X0
G01 Z-10
G01 X10
G01 Z0
% 设置切削参数
G98
F50
S1000
% 编写循环
G74 R1 Q3 F100
% 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`% 镗孔程序示例`：注释说明。
`G90 G54 X0 Y0 M03 S1000`：定义机床坐标系，设置主轴转速为1000转/分钟。
`T01 0 100 0 0 0`：选择刀具，设置刀具直径为100mm。
`G01 Z-50`：快速定位到孔的底部。
`G17`：设置工作平面为XY平面。
`G01 X100 Y0`：移动到孔的中心位置。
`G01 Z-40`：开始镗孔，逐步深入。
`G01 X0 Z-30`：继续镗孔，逐步向外。
`G01 X-10 Z-20`：继续镗孔，逐步向外。
`G01 X0 Z-10`：继续镗孔，逐步向外。
`G01 X10 Z0`：完成镗孔，回到孔的中心位置。
`G98`：设置进给模式为相对坐标。
`F50`：设置进给速度为5mm/min。
`S1000`：设置切削速度为100mm/min。
`G74 R1 Q3 F100`：粗镗孔指令，R1为安全平面高度，Q3为切削进给量，F100为切削速度。
`M30`：程序结束。
请根据具体的加工要求和机床特性调整上述程序中的参数。