在数控编程中，DIN 509标准的退刀槽编程通常涉及以下步骤：
设置退刀槽的起点和终点
根据工件的形状和尺寸，确定刀具需要退刀的起点和终点位置。这通常是在机床坐标系下选择一个安全的位置，以确保退刀过程的安全性和效率。
设置退刀槽的路径
根据刀具的几何形状和加工要求，确定刀具在退刀过程中的移动路径。退刀路径可以是直线、圆弧或复杂曲线等。选择合适的路径可以确保刀具平稳、安全地退出工件。
设置退刀槽的参数
根据实际需求，设置退刀槽的速度、加速度和切削深度等参数。这些参数应确保刀具在退刀过程中的稳定性和安全性，同时避免对工件造成不必要的损伤。
编写退刀槽的G代码
根据上述设置，选择合适的G代码（如G01、G02、G03等）将退刀槽的路径和参数输入到数控机床中进行加工。例如，使用G01表示直线插补，G02表示圆弧插补，G03表示螺旋插补等。
执行退刀槽加工程序
在数控编程软件中，将退刀槽的加工程序与主程序合并，确保在需要退刀时能够自动执行退刀槽的加工。
```gcode
； 设置退刀槽的起点和终点
G00 X10.0 Y20.0 ； 将刀具移动到退刀槽的起点
； 设置退刀槽的路径和参数
G01 X20.0 Y30.0 F100 ； 直线插补到退刀槽的终点，进给速度为100 mm/min
G00 X10.0 Y20.0 ； 将刀具移回原始加工点
； 结束退刀槽加工
M05 ； 停止主轴
```
在这个示例中，刀具首先移动到退刀槽的起点（X10.0, Y20.0），然后以100 mm/min的进给速度直线移动到退刀槽的终点（X20.0, Y30.0），最后返回原始加工点。
请注意，具体的编程方法和参数设置可能会因不同的数控编程软件和机床控制系统而有所差异。因此，在实际编程过程中，建议参考所使用软件的官方文档和机床的操作手册，以确保退刀槽的加工质量和效率。