点钻编程通常涉及控制机器在X、Y、Z三个轴上的运动，以及执行特定的加工动作，如钻孔。以下是针对不同高度的点钻编程的一般步骤和建议：
确定加工坐标系和原点
根据零件图纸确定机器的运动轨迹，包括起点和终点。
确定坐标系的原点，这通常是工件或夹具的特定点。
选择合适的编程语言和工具
常用的编程语言包括G代码（用于控制机床运动）和M代码（用于控制机床的具体操作）。
可以使用计算机辅助制造（CAM）软件来生成NC代码文件，该文件包含了G代码和M代码等信息。
编写G代码程序
在G代码中，定义加工的起点和终点，以及机器在加工过程中需要执行的动作和运动轨迹。
例如，使用G0指令移动到起始位置，G1指令进行直线运动，G43指令建立刀具长度补偿，G81指令进行固定循环钻孔等。
编写M代码程序
在M代码中，定义机器需要完成的具体操作，例如换刀、冷却液的开关、进给轴的设定等。
例如，使用M01指令进行选择性停止，M3指令启动冷却液，M5指令停止主轴等。
考虑不同高度的点钻
对于不同高度的点钻，需要调整Z轴的移动指令，以确保钻头能够到达正确的加工位置。
可以使用G98（返回机械零点）和G91（相对坐标系）指令来调整Z轴的位置。
如果需要点钻不同深度的孔，可以在G代码中指定不同的F值（进给速度）和S值（切削速度）。
示教编程
对于自动点钻机，可以使用点位示教编程方法，通过示教间距和偏移参数来确定点胶头和点钻头的位置。
这通常涉及获取点胶头和点钻头移动至参考点时的坐标，并确定它们之间的间距。
测试和验证程序
在实际加工前，通过模拟或实际测试来验证程序的正确性，确保点钻位置和深度符合要求。
优化程序
根据实际加工结果，优化程序中的参数，以提高加工效率和精度。
```gcode
% O0001 （程序号）
M6 T1 （选择1号刀）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
G43 H1 Z50. （建立刀具长度补偿，Z轴移动到50mm）
M8 （打开冷却液）
G98 G81 Z-2. R2. F60. （点孔固定循环，Z轴向下移动2mm，半径补偿2mm，进给速度60mm/min）
X33. （点第二个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （Z轴返回机床参考点）
M9 （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 T2 （钻孔）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第二个孔上方，主轴正转）
G43 H2 Z50. （建立刀具长度补偿，Z轴移动到50mm）
M8 G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. （点孔固定循环，Z轴向下移动13mm，半径补偿2mm，进给速度60mm/min，孔间距2mm）
X33. （点第三个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 G91 G28 Z0. （Z轴返回机床参考点）
M9 G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M30 （程序结束）
```
在这个示例中，`G43 H1 Z50.`和`G43 H2 Z50.`分别用于设置点钻头的初始高度为50mm，以适应不同高度的工件。根据实际需求，可以调整这些高度值。