内孔车大锥度的编程方法如下：
确定加工起点和终点
首先需要确定内孔的起点和终点位置，即加工的起点和终点直径。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出加工的步骤，即每次加工的直径变化量。可以根据需要进行等分或按比例计算。
编写加工程序
根据加工步骤，编写加工程序。可以使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。
设置切削工具
根据内孔的尺寸和要求，选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等。确保切削工具能够顺利完成锥度加工。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数。确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内，避免过度磨损或损坏切削工具。
进行加工
按照编写的加工程序，进行内孔的锥度加工。控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
使用G代码编程
G代码是数控编程中用来控制机床运动和操作的指令。通过设置不同的G代码，可以实现不同的锥度角度和形状。例如，使用G96指令可以实现恒定的进给速度，从而实现内孔的锥度。
使用I和K指令编程
I和K指令是数控编程中用来定义圆弧的起点和终点坐标的指令。通过设置不同的I和K值，可以实现不同的锥度角度和形状。例如，设置I和K值为负数可以实现内孔的锥度。
定义加工坐标系
首先，需要定义加工坐标系。加工坐标系包括工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系是以工件为参考，用于描述工件的几何特征和加工路径。机床坐标系是以机床为参考，用于描述刀具的位置和运动。
设定刀具半径补偿
在编程大锥度内孔时，需要考虑刀具的半径。刀具半径补偿用于调整刀具的实际位置，以保证加工尺寸的准确性。根据刀具的半径和加工要求，设定合适的刀具半径补偿值。
定义切削参数
在编程大锥度内孔时，需要定义切削参数，包括切削速度和进给速度。切削速度是刀具在切削过程中的线速度，通常使用单位为m/min。进给速度是工件和刀具之间的相对运动速度，通常使用单位为mm/min。
定义加工路径
根据大锥度内孔的几何特征和加工要求，定义合适的加工路径。加工路径可以使用G代码中的G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）来描述。
设定刀具运动方式
根据加工要求，设定刀具的运动方式。大锥度内孔的刀具运动方式通常有两种：刀具径向进给和刀具轴向进给。刀具径向进给是指刀具沿着内孔半径方向移动，刀具轴向进给是指刀具沿着内孔轴向移动。
编写G代码
根据以上步骤，编写G代码。G代码中包含了上述各个步骤的指令，以及其他辅助指令，如刀具补偿指令和停止指令等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。确保程序能够正确实现内孔的锥度加工，并且加工结果符合预期。
通过以上步骤，可以实现内孔车大锥度的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和尺寸，仔细计算并调整相关参数，以确保加工质量和效率。