数控M902螺纹的编程步骤如下：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
具体编程要点：
螺纹类型
指定所要加工的螺纹类型，例如内螺纹、外螺纹、直螺纹、斜螺纹等。每种螺纹类型都有不同的参数要求和加工方式。
螺纹参数
指定螺纹的参数，包括螺距、螺纹角、螺纹深度等。这些参数决定了螺纹的几何形状和尺寸。
加工路径
指定机床在加工过程中的路径。对于内螺纹，机床需要沿着螺纹轴向进行进给运动；对于外螺纹，机床需要沿着螺纹周向进行进给运动。加工路径的选择和计算是螺纹程序的关键之一。
进给速度
指定机床在加工过程中的进给速度。进给速度的选择要考虑加工材料的硬度、机床的性能以及加工质量要求等因素。
切削参数
指定切削参数，包括切削深度、切削速度、切削刀具的选择等。这些参数决定了加工过程中切削力的大小和刀具的使用寿命。
示例程序结构：
```plaintext
； 定义内螺纹的参数
M902
T0101 ； 选择刀具
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 定义工件坐标系
G54
X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标原点
； 定义螺纹参数
D1=10 ； 螺纹直径
P=20 ； 螺距
S1000 ； 进给速度
F100 ； 切削速度
； 定义加工路径
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G32 W0.4 D1 ； 内螺纹车削，螺距为0.4mm
G0 X10 Y0 ； 移动到结束位置
； 结束程序
M02
```
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述程序中的参数。