数控车床的表面编程主要涉及以下几个步骤：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线。采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具。例如，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，同时对刀端面。
切削参数的选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度。例如，粗车外圆的主轴转速为336转/分钟，进给速度为0.3毫米/转；精车外圆的主轴转速为475转/分钟，进给速度为0.08毫米/转。
程序编制
确定工件坐标系：将工件右端面与轴心线的交点O作为编程原点。
编写数控程序：根据上述分析，选择合适的G代码和M代码编写数控程序。例如，使用G71编程进行粗加工，G01进行直线插补，G02进行顺圆插补等。
程序调试和优化
编写好数控程序后，通过模拟加工和实际加工验证程序的正确性和精度，并进行必要的调整和优化。
加工操作
将编写好的数控程序加载到数控机床中，进行加工操作。在加工过程中，监控加工状态，及时调整刀具和工件的位置和姿态。
加工检验
完成加工后，对加工零件进行尺寸检验、表面质量检验和功能检验，根据检验结果进行必要的调整和修正。
记录和归档
完成加工后，记录数控程序和加工参数，方便以后的参考和复用。
通过以上步骤，可以实现数控车床的表面编程，确保加工质量和效率。建议在实际编程过程中，充分考虑零件的几何特征、加工要求和机床能力，选择合适的刀具和切削参数，并进行充分的模拟和验证。