数控车端面加工断续切削的编程主要涉及使用特定的数控指令来控制刀具的进给和退刀，以实现所需的加工效果。以下是编程的一般步骤和要点：
确定切削参数
选择合适的刀具材料、规格和测量单位。
确定被加工部件的宽度、芯径和表面粗糙度要求。
制定加工策略，包括进给速度、切削深度和刀具路径等。
编制程序
使用数控编程软件（如CAD/CAM、Mastercam等）创建新程序。
定义工件和刀具，包括材料、尺寸和形状。
设置切削路径，包括深度、速度和进给率。
编写数控程序，使用G代码指定机床的运动轨迹和切削操作。
使用断续切削指令
G75：用于端面断续切削，指令格式为`G75 R（e）G75 X（U） Z（W） P（i） Q（k） R（d） F__`。其中：
`e`：每次径向进给后的径向退刀量。
`X`和`Z`：切削终点的绝对坐标值或相对坐标值。
`U`和`W`：切削终点与起点的相对坐标差值。
`i`：径向进给量（半径值）。
`k`：轴向移动量（Z向，必须小于刀宽）。
`d`：切削至终点时的轴向退刀量（一般设为0）。
G74：用于端面切槽循环，指令格式为`G74 R（e）；G74 X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；`。其中：
`e`：退刀量。
`X`和`Z`：切槽终点坐标值。
`Δi`：每次轴向切削后的X方向移动量。
`Δk`：每次切削深度。
`Δd`：切削底部的退刀量。
`F`：切槽进给速度。
编程举例
示例1：加工端面环形槽及中心孔零件。
示例2：使用G75指令进行径向切槽循环，具体参数根据实际加工需求设定。
监测与调整
在加工过程中，监测切削参数，及时调整以达到满足加工质量的要求。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用合适的切削参数和刀具可以显著提高加工效率和表面质量。
在编程过程中，可以利用数控编程软件的模拟功能来验证程序的正确性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车端面加工断续切削的编程。