UG编程铣扁的步骤如下：
零件分析
在进行UG编程铣扁前，需要先进行零件的分析，充分了解零件特征，以便进行合理的编程。
创建机床坐标系
在进行UG编程铣扁之前，需要先创建适合机床的坐标系，确保编程的准确性。
导入零件模型
将零件模型导入到UG编程环境中，便于后续的编程。导入的零件模型可以是STEP、IGES、CATIA、Pro/E等格式。
刀具选择
根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具进行编程。刀具的选择要考虑到切削力、刚度、刀具径向切削力、工具的可靠性等因素。
定位
根据零件模型和机床坐标系，确定零件在机床上的位置。在UG编程中，可以通过坐标系的平移和旋转来实现零件的定位。
切削路径
根据零件的几何形状和加工要求，使用UG编程软件生成合适的切削路径。对于两侧面扁位的情况，需要定义两个不同的路径以生成两个侧面。切削路径可以是等距离轮廓、精确轮廓、螺旋轮廓等。
生成G代码
根据切削路径，使用UG编程软件生成相应的G代码。G代码是机床控制程序的一种语言，包含了机床的运动指令和切削参数等信息。
程序验证
生成G代码后，需要进行程序的验证。可通过UG软件的模拟功能进行虚拟加工，检查切削路径是否正确，刀具是否与工件发生干涉等。
加工调试
将验证通过的G代码上传至机床控制系统，进行实际加工前的调试。确保机床和编程的一致性，达到预期的加工效果。
加工执行
使用UG软件进行编程，根据生成的G代码进行实际加工。在加工过程中，注意观察机床的运行情况，确保加工精度和安全性。
```gcode
% 定义工件坐标系
G54
% 设置工具
M6
% 移动工具到铣削起始位置
G0 X0 Y0 Z0
% 编程第一条路径，用于切削一个侧面
G02 X100 Y100 I50 J50 F100
% 完成第一个侧面的铣削后，移动工具到另一侧面并编写第二个路径
G0 X200 Y0 I-50 J50 F100
% 重复同样的参数设置，直到铣削完成为止
% ...
% 铣削完成后，停止工具旋转，并移动工具到一个安全位置
M30
```
请注意，这只是一个示例，具体的G代码应根据实际的零件形状和加工要求进行调整。在实际操作中，可能还需要进行更多的参数设置和路径优化，以确保加工质量和效率。