数控车四方（即四轴数控加工）的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的各个轴，以实现刀具在工件上的精确运动和加工操作。以下是一些基本的编程步骤和要点：
了解机床坐标系
常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
确定工件坐标系与机床坐标系的对应关系。
选择合适的编程指令
G代码：用于控制直线运动、圆弧插补、坐标设定等。
G00：快速定位移动。
G01：线性插补，实现直线加工。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G90：切换到绝对坐标系。
G91：切换到相对坐标系。
G40：取消半径补偿。
G49：取消长度补偿。
G80：取消模态指令。
M代码：用于控制机床功能、设备开关、工作方式等。
M03：开启主轴正转。
M04：开启主轴反转。
M05：停止主轴转动。
M30：程序结束，工件取出。
编写加工参数
确定切削方式、刀具选择、切削速度、进给速度等参数。
设定主轴转速（S指令）和进给速度（F指令）。
编程实例
孔加工：
设定工件坐标系和刀具坐标系。
使用G00快速定位到起始位置。
使用G81循环钻孔指令进行加工。
加工完成后，使用M06更换刀具。
端面加工：
确保高度和厚度合适。
使用G00快速定位到端面位置。
使用G01线性插补进行端面车削。
使用CAD/CAM软件
创建工件的三维模型。
进行刀具路径规划和切削参数设定。
生成数控程序并导入到机床控制系统中。
程序调试和优化
在数控系统中进行程序调试，检查程序的运行效果和加工路径是否正确。
根据实际加工情况，对程序进行优化，提高加工效率和质量。
通过以上步骤，可以实现数控车四方的精确编程和高效加工。建议编程人员在实际操作中，根据具体的加工需求和机床特点，合理选择和组合各种指令，以达到最佳的加工效果。