在数控车床上设置参考点并编程，通常需要遵循以下步骤：
确定参考点位置
参考点通常位于机床的原点位置，即工作台的最左下角，但也可以根据具体机床型号和加工需求选择其他位置。
进入数控系统操作界面
打开数控系统，进入机床操作界面，选择参考点设置功能。不同的数控系统可能有不同的操作界面和选项名称，如“坐标系设定”、“原点设定”等。
选择设置方式
在参考点设置功能中，可以选择手动或自动方式进行参考点设置。手动方式需要操作人员手动移动刀具到参考点位置，并通过数控系统确认。自动方式则由数控系统自动将刀具移动到参考点，并进行确认。
移动刀具至参考点
通过手动操作或使用相应的行程限位开关，将刀具或工件移动到参考点的位置。确保刀具与工件相对位置适合加工需求。
输入参考点坐标
在数控系统中，输入参考点的坐标数值，包括X轴、Y轴、Z轴的数值。可以根据实际需求选择绝对坐标或相对坐标。输入的坐标数值应准确无误。
保存并退出设置
确认输入的坐标数值无误后，保存设置，并退出参考点设置功能。这样，数控系统会记录参考点的坐标，以便后续加工操作的准确性。
在程序中使用参考点
在使用数控车床进行加工时，可以通过调用已设置好的参考点坐标，在程序中指定工作台的初始位置，并进行加工操作。每次更换刀具或工件后，都需要重新设置参考点，以确保加工的准确性。
示例程序
```gcode
； 设置参考点
G50 X0 Y0 Z0 ； 将坐标系设定到机械原点
M05 ； 暂停机床
； 加工操作
G01 X50.0 Z-60.0 F0.2 ； 沿X轴和Z轴移动刀具到指定位置
G02 U0 W-60.0 F0.2 ； 顺圆插补到指定圆弧位置
； 结束加工
M30 ； 结束程序
```
在这个示例中，`G50 X0 Y0 Z0`指令用于将坐标系设定到机械原点，即参考点。后续的加工操作都是基于这个参考点进行的。
注意事项
在设置参考点时，务必确保操作安全，避免发生意外。
每次更换刀具或工件后，都需要重新设置参考点，以确保加工的准确性。
在编程时，可以根据需要选择工件坐标系或机械原点，并考虑工艺要求和设备限制。
通过以上步骤和示例程序，可以在数控车床上成功设置参考点并进行编程。