走刀加工中心的编程步骤如下：
确定工件的尺寸、材料和所需的加工过程
这涉及到选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
利用专业的CAD/CAM软件进行自动编程
将刀具路径转换成机器可读的代码，通常是G代码，用于控制加工中心的运动。
考虑安全和效率问题
在编程过程中，确保加工过程的顺利进行，避免出现安全和效率问题。
掌握G代码和M代码
G代码用于控制机床的运动，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，如换刀、冷却等。
刀具补偿
包括刀具半径补偿和刀具长度补偿，合理的补偿可确保零件的精度要求。
编写加工程序
根据确定的参数和刀具补偿值，编写具体的加工程序。
输入数控系统
将生成的代码输入到机床控制器中，进行模拟加工或实际加工。
程序校验和首件试切
校对程序及首件试切，确保加工精度和工艺的正确性。
具体的对刀方法包括：
机上对刀方法一
通过依次对刀确定刀具长度补偿值，填入设定页面，正负号由程序中的G43、G44来确定。
机上对刀方法二
在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系，然后依次测量其他刀具的Z向坐标并填入长度补偿值。
机外刀具预调+机上对刀
先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，然后在机床上进行Z向对刀。
通过以上步骤和方法，可以完成走刀加工中心的编程工作。建议在编程过程中，仔细检查每一步骤，确保输入的参数和补偿值准确无误，以提高加工精度和效率。