铣圆柱体夹具的编程可以分为手动编程和自动编程两种方式。这里分别介绍这两种方式的步骤：
手动编程
坐标系选择
确定工件坐标系，通常选择工件上某一点为原点建立坐标系，或者选择机床坐标系。
半径、长度和深度的设定
根据需要加工的圆柱形状，设定圆柱的半径、长度和深度。
切削路径的选择
选择合适的切削路径，如螺旋切削路径或等间距切削路径，并在程序中进行编写。
刀具半径补偿
由于刀具本身具有一定的半径，需要进行刀具半径补偿，以确保加工出的尺寸与设计尺寸一致。
速度和进给的设定
设定加工过程中的速度和进给率，速度决定加工的快慢，进给率决定每分钟加工过程中切削的厚度。
其他参数设定
设定刀具的起始位置、切削方向、半径方向等。
自动编程
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，包括工件在机床上的起始位置和方向。
设定刀具半径
根据实际情况，设定使用的刀具的半径。
设定切削参数
根据工件的材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写铣削程序
根据需要铣削的圆柱的尺寸和形状，编写相应的铣削程序。程序中需要包括初始点的设定、切削路径的设定、切削深度的设定等。在编写程序时，需要考虑到刀具的路径优化，以提高加工效率和质量。
程序调试和优化
编写完成后，进行程序的调试和优化。通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
注意事项
精确测量：在编程前，需要对工件进行精确测量，确保所有参数设定准确无误。
工具选择：选择合适的刀具和夹具，以提高加工效率和精度。
安全操作：在编程和加工过程中，要遵守安全操作规程，确保操作人员和设备的安全。
通过以上步骤，可以实现精确、高效的圆柱铣削加工。建议根据具体的加工需求和机床条件，选择合适的编程方式，并进行充分的调试和优化，以确保加工质量。