双头蜗杆数控编程通常涉及以下步骤和要点：
定义坐标系
确定工件坐标系，包括X轴、Y轴和Z轴的位置和方向。
使用G代码中的G92指令来设定工件坐标系。
设定起点和终点
根据加工要求确定工件的起点和终点坐标。
起点是工件上的一个参考点，终点是工件上需要加工的目标位置。
确定加工路径
根据工件的形状和加工要求，选择合适的加工路径，通常包括直线插补和圆弧插补两种方式。
直线插补用于直线段的加工，圆弧插补用于曲线段的加工。
编写程序
根据起点、终点和加工路径，选择合适的G代码和M代码编写加工程序。
G代码用于控制轴的运动方式和加工方式，如G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关和刀具的换刀。
调试和运行
通过模拟器或实际设备进行调试，检查程序的正确性和运行效果。
调试完成后，将程序加载到数控机床中运行，实现工件的加工。
刀具半径补偿
如果需要进行切削操作，需要设定刀具的半径补偿，以补偿刀具的直径和工件半径之间的差异。
可以使用G代码中的G40（刀具半径补偿左）、G41（刀具半径补偿右）和G42（刀具半径补偿中）指令来实现。
进给速度设定
根据加工要求和材料特性，设定合适的进给速度，以保证加工质量和效率。
切削参数设定
切削参数包括主轴转速、进给速度、切削深度等，需要根据加工要求和材料特性进行设定，以确保加工质量和工具寿命。
切削路径设定
切削路径是指刀具在工件上的运动轨迹，可以使用直线插补、圆弧插补等方式来设定。
循环控制
使用循环指令来重复执行某一段程序，常用的循环指令包括G81孔加工循环、G82孔加工循环等。
通过以上步骤和要点，可以实现对双头蜗杆的精确数控加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和设备条件，选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工质量和效率。