精雕铣内螺纹孔的编程步骤如下：
确定螺纹孔的参数
螺纹孔的直径、螺距、螺纹类型等参数是编程的基础。这些参数可以通过工程图纸或螺纹规格表获得。
选择合适的螺纹加工刀具
根据螺纹孔的参数选择合适的螺纹加工刀具，如螺纹刀或螺纹攻丝刀。
设置加工坐标系
确定加工坐标系，通常与工件坐标系相同。这有助于编程的准确性和方便性。
编写螺纹孔加工程序
使用G代码（如G90、G91、G98、G99）和M代码（如M3、M4、M5等）编写加工程序。
指令格式示例：`G90 （G91） G99 （G98） G84 （G74） X_Y_Z_R_P_F_K_`，其中：
`X_Y_`：螺纹孔位数据
`Z_`：孔底Z点坐标（G90）或孔底Z点相对于参考点R的增量值（G91）
`R_`：参考点R的Z轴坐标（G90）或参考点R相对于初始点B的增量值（G91）
`P_`：孔底暂停时间（单位：毫秒）
`F_`：切削进给速度
`K_`：重复次数（必须以G91指定使用）
设置刀具补偿
根据加工刀具的实际情况，设置刀具补偿，以保证加工的精度和质量。
进行螺纹孔加工
将编写好的螺纹孔加工程序加载到数控机床中，进行螺纹孔的加工。
在加工过程中，注意保持合适的切削速度和进给速度，以及正确的切削冷却液的使用。
模拟和验证
在实际加工之前，可以使用仿真软件对螺纹孔的加工过程进行模拟和验证，检查刀具路径是否正确，切削深度是否合适，避免可能的碰撞和误差。
调整和优化
根据刀具的磨损情况和切削参数的实际情况进行调整和优化，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现精雕铣内螺纹孔的精确编程和加工。建议在实际操作中根据具体机床和工艺要求进行调整，并在加工过程中密切监控切削参数和刀具状态，以确保最佳加工效果。