飞刀盘铣外螺纹的编程步骤如下：
定义螺纹参数
螺距（Pitch）：螺纹的单位长度所对应的旋转角度，可通过螺纹的公称直径（Major Diameter）和线数（Number of Threads）计算，公式为：螺距 = 1 / （线数 / 公称直径）。
螺纹公称直径（M）：螺纹的主要直径。
螺纹公差（T）：螺纹的允许误差。
螺纹等级（N）：影响螺距的一个参数。
定义切削工具参数
刀具半径（r）：飞刀的半径。
切削速度（S）：刀具每分钟旋转的速度，可通过公式：转速 = （60 × 切削速度） / （3.14 × 刀具直径）计算。
进给速度（F）：刀具每分钟进给的距离，可通过公式：进给量（F）= 螺距（P）× 主轴转速（S）× 周转数（Z）计算。
计算切削路径和切削深度
进给深度（G）：每次进给的深度，可通过公式：进给深度（G）= 螺距（P）× 切削副视角（γ）× 修正因子（K）计算。
坡口深度（T）：刀具进入材料的角度和系数，可通过公式：坡口深度（T）= 螺距（P）× 坡口角度（α）× 坡口系数（Kt）计算。
编写G代码
根据计算出的切削路径和深度，选择合适的G代码指令（如G01, G02, G03等）来控制机床的移动和切削。
示例G代码可能包括：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 开始切削，进给速度200mm/min
G01 Z-0.5； // 下刀0.5mm
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋线切削，半径偏移量
G01 Z-2； // 上抬2mm
```
上传G代码到数控机床
将编写好的G代码上传到数控机床，进行实际加工。
建议
确保所有参数（如螺纹直径、螺距、刀具半径等）与机床和加工材料相匹配。
在编程前，进行充分的模拟和测试，以确保加工的准确性和安全性。
根据具体的加工要求，可能需要调整切削速度、进给量和坡口深度等参数，以达到最佳的加工效果。