数控加工绞孔的编程方法主要有以下几种：
手动编程
适用场景：简单结构的绞孔工序。
操作方式：操作者根据绞孔工序要求，在数控设备的操作界面上手动输入指令和相关参数，实现绞孔的加工操作。
优点：简单易学，适用于简单的绞孔操作。
缺点：编写效率低，容易出错，适用性有限。
G代码编程
适用场景：简单形状和小批量生产。
操作方式：通过编写G代码，可以实现绞孔的各种操作，如切削深度、切削速度、绞孔路径等。G代码编程可以通过手动编写代码或利用计算机辅助编程软件生成代码。
优点：相对简单，适用于简单形状和小批量生产。
缺点：需要熟悉数控机床的操作和编程规范。
CAM编程
适用场景：中等复杂度的绞孔工序。
操作方式：使用计算机辅助制造（CAM）软件来编写绞孔工序的编程。CAM软件可以根据零件的几何图形自动生成绞孔工序的NC代码。
优点：提高编程效率，减少错误的可能。
缺点：对于复杂结构的绞孔工序，CAM编程可能无法满足需求。
CAD/CAM编程
适用场景：复杂形状和高精度要求的绞孔加工。
操作方式：将绞孔的CAD图纸与CAM软件相结合，实现绞孔工序的编程。CAD软件用于设计和绘制绞孔工序的零件图纸，然后将图纸导入CAM软件进行加工路径的生成和NC代码的生成。
优点：提高编程效率和精度。
缺点：需要专业的CAD和CAM软件及技能。
编程要点
确定绞孔参数：包括孔的直径、深度、孔距、孔的位置等。
选择合适的加工刀具：根据绞孔的要求选择合适的绞孔刀具，如螺旋刃绞孔刀、立铣刀、中心钻等。
编写G代码：根据绞孔的要求，编写G代码，包括刀具半径、加工深度、进给速度等参数，以及刀具路径和加工顺序。
机床调试：在编写好G代码后，进行机床的调试，确认机床的运动和刀具位置是否准确。
加工操作：在机床调试完成后，按照编写好的G代码进行绞孔加工操作，注意机床的安全。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工要求、生产规模和设备条件选择合适的编程方法，以提高生产效率和加工质量。
熟练掌握编程技能：无论是手动编程、G代码编程还是CAM编程，都需要操作者具备一定的编程技能和经验。
合理利用软件工具：熟练使用CAD和CAM软件可以大大提高编程效率和精度。