Mastercam中动态铣的编程步骤如下：
创建加工形状和尺寸
根据设计要求确定所需的加工形状和尺寸。
分析工艺要求
根据工艺要求，分析出实现所需形状的最佳加工方法，包括刀具选择、进给速度和转速等。
建立加工坐标系
根据工件的几何形状，建立合适的加工坐标系，确定原点和坐标轴方向。
刀具路径规划
根据加工形状和工艺要求，规划出刀具的加工路径。常见的刀具路径包括直线、圆弧、螺旋等。
编写程序代码
根据刀具路径规划，将加工路径和操作指令编写成程序代码。常用的程序语言有G代码和M代码。
调试和优化
将编写好的程序代码输入到数控机床的控制系统中，进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
具体编程细节：
使用2D动态铣削
创建φ10平底刀，选择图示凹槽最大外轮廓为加工范围，凸台表面为避让区域。
切削参数设置
设置Z分层、进刀方式、共同参数、圆弧过滤/公差等。
刀路生成
预钻孔方式加工一（不螺旋下刀）：复制上一个程序，选择通孔直径圆为空切区域，其它参数默认。
预钻孔方式加工一（螺旋下刀）：复制上一个程序，去除空切区域，更改共同参数，其它参数默认。
方法二凸台没有刀路：复制上一个程序，去除空切区域，避让区域选择图示红色线框，其它参数默认。
注意事项
避让区域不能选择凹槽最大外轮廓。
编程过程中需要定义一个坐标系和参考点，用于确定工件的位置和方向，以及铣削操作的起点和终点。
刀具半径补偿：在动态铣削中，刀具的半径会影响切削路径和尺寸，需要进行刀具半径补偿，以确保切削路径和尺寸的准确性。
建议：
在编程前，建议详细阅读Mastercam的官方文档和教程，以确保对工具和方法有深入的理解。
实际操作中，可以先进行模拟加工，检查程序的正确性和有效性，再进行实际加工。
动态铣削参数调整是提高加工效率和质量的关