数控巨型刀库的编程涉及多个步骤和考虑因素。以下是一个基本的编程流程：
刀库结构分析
确定刀库类型（盘式或链式）。
选择刀库旋转动力（液压马达、普通电机、伺服电机等）。
换刀过程分析
随机换刀：适用于刀具较多的情况，需要机械手辅助，无还刀过程。数据表需要更新，刀具号和刀套号不一一对应。加工程序中使用M06T ，PLC或宏程序检测到M06信号脉冲和T信号脉冲，进行刀具检索，刀库旋转到要交换的刀套位置，刀具交换，数据表更新。
固定换刀：适用于刀具不多的情况，一般没有机械手，换刀时先还刀，再取刀。刀具号和刀套号固定，从哪里取的刀具要还刀原来的地方去。数据表不需要更新。加工程序中使用M06T ，PLC或宏程序检测到M06信号脉冲和T信号脉冲，将主轴上的刀具还回到刀库中去，再进行刀具检索，刀库旋转到要交换的刀套位置，刀具交换。
刀库控制思路
检测TF信号上升沿和TFR信号（来自CNC的执行T代码TFRR300.0）。
检索数据表，确定T代码所代表的刀号所在位置。
使用DSCHB（SUB34）和D101-D179（刀具号1-79）D100（主轴刀号）进行刀具号计算。
宏程序编写
分析刀库需要的参数，例如刀库基准位置、安全位置、系统刀数等，并通过CSV表格文件进行配置。
确定刀库需要的输入输出信号，例如刀库推出、松紧刀、到位计数信号等，定义系统备用端口给刀库使用。
描述刀库的动作流程，并编写宏程序来实现。
具体编程步骤
设计加工流程和工具路径，确定加工顺序和工具使用顺序。
编写刀具补偿程序，保证零件的尺寸精度和表面质量。
编写程序框架，包括零件坐标系的建立、工件夹持方式、切削参数等。
编写刀具半径补偿程序，纠正加工误差，提高加工精度。
编写G代码程序，控制机床的运动来实现零件加工。
优化程序，提高加工效率和产品质量。
使用数控编程软件和机床操作技能
根据加工中心的控制系统，选择相应的编程语言和软件（例如Fanuc、Siemens、Mitsubishi等系统）。
准备刀具库数据，包括刀具尺寸、材质、刀具轴向、刀具刃磨次数和刀具编码等信息。
根据零件图纸和工艺要求，确定加工过程中的加工步骤和加工顺序。
选择刀具，编写切削参数，并将刀具信息和切削参数输入到程序中。
从刀库中查找刀具并定义切削参数，确定定义的刀具切削参数。
从刀库中取出刀具，建立新操作，调用刀具切削参数。
通过以上步骤，可以实现数控巨型刀库的有效编程和控制。建议在实际操作中，结合具体的机床型号和控制系统的特点进行调整和优化。