定位数控铣床的编程主要涉及以下步骤和要点：
选择编程方式
手动编程：操作员通过控制台或面板上的按钮、旋钮等手动输入指令。这种方式简单但效率低，需要操作员具备丰富的工艺知识和经验。
自动编程：通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件自动生成加工程序。这种方式适用于复杂形状和大批量生产，编程效率高。
掌握G代码和M代码
G代码：用于控制机床的切削运动，包括快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）、平面选择（G17、G18、G19）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如主轴正反转（M03、M04）、冷却液喷射（M05）、工件夹紧（M06、M07）等。
编写程序
确定加工方案：根据零件图纸和加工要求，确定加工工艺和刀具路径。
设定坐标系：确定工件坐标系和刀具坐标系，选择合适的坐标系原点和方向。
编写G代码：根据加工路径和刀具参数，编写G代码指令，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
刀具半径补偿：如果刀具半径与工件轮廓不匹配，需要进行半径补偿，以确保加工精度。
模拟验证：使用数控编程模拟软件对程序进行验证，确保无误。
上传程序：将编写好的程序通过U盘或其他介质上传到数控铣床控制系统中。
设置工艺参数：根据实际加工情况，设置刀具的切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
调试运行：进行实际加工调试运行，观察加工过程中是否有异常和问题，并及时调整。
检验产品：完成加工后，对产品质量进行检验，确保符合要求。
保存程序：将经过验证的加工程序保存在电脑或其他介质中，以备下次使用。
注意事项
编程时需要考虑切削参数、工件坐标和刀具半径等因素，以确保加工的精度和效率。
编写程序时要注意语法和参数的正确性，避免因错误导致加工失败。
定期优化加工方案和程序，以提高加工效率和质量。
通过以上步骤和要点，可以完成数控铣床的定位编程。建议初学者先从简单的加工任务开始，逐步掌握编程技巧，并不断通过实践优化程序。