全功能数控机的编程方法主要分为手工编程和自动编程两种。以下是编程的详细步骤：
手工编程
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
分析零件图样，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
确定工件的定位基准、选用刀具及夹具。
确定对刀方式和选择对刀点，选择合理的走刀路线及切削用量。
安排工序时，要遵循换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中完成所有工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹。
一般计算可采用三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算，则必须借助CAD等工具完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保编写出正确的加工程序。
自动编程
自动编程也称为计算机辅助编程，其步骤包括：
了解工件要求
明确工件的尺寸、形状、材料等方面的要求，这是编程的基础。
制定加工工艺
在了解工件要求的基础上，选择切削工具、切削参数、加工顺序等。
合理的加工工艺能够提高加工效率和质量。
建立工件坐标系
确定工件坐标系，常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
编写程序
根据工件要求、加工工艺和坐标系，使用G代码和M代码编写加工程序。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制机床的辅助功能。
调试程序
通过机床的模拟功能或手动操作验证程序的正确性。
根据调试结果，对程序进行修改和优化。
上传程序到机床
将编写好的程序通过U盘、网络等方式传输到数控机床的控制系统中。
运行加工
将工件装夹在数控机床上，启动机床，运行加工程序。
机床按照程序中指定的加工路径进行加工操作。
检验加工结果
加工完成后，检查工件的尺寸、形状、表面质量等是否符合要求。
CAD/CAM
CAD/CAM方法利用CAD/CAM软件实现造型及图象自动编程，步骤如下：
设计CAD图纸
使用CAD软件设计图纸，并将设计好的图纸导入CAM软件中。
确定加工路线
在CAM软件中确定加工路线，包括切削路径、加工深度、切削速度、进给速度、切削刀具等参数。
添加切削轮廓、孔、螺纹等加工要素。
编写G代码
根据加工路线，在CAM软件中生成G代码，即机床控制程序。
编写M代码
在G代码中添加M代码，表示机床的动作，例如机床的启动、停止、切换刀具等操作。
传输程序
将编写好的G代码和M代码传输到数控加工中心的控制器中。
调试和优化程序
通过数控仿真软件或数控机床的调试模式，对程序进行调试和优化。
程序验证与修改
在数控机床上进行试切，验证程序的准确性和可行性。
根据试切结果，对程序进行修改和优化。
生成数控代码
经过验证和修改后，将数控程序转换为数控代码，可以是G代码、M代码等格式。
载入数控机床并进行加工
将生成的数控代码加载到数控机床的控制系统中，调试参数后，开始进行加工。
检查加工零件
加工完成后，进行质量检查，确保加工零件满足设计要求。
建议
手工编程适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，虽然