台立深孔钻床的编程通常采用数控编程技术，主要使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是一般的编程步骤和要点：
设定坐标系
定义工件坐标系（WCS）和机床坐标系（MCS），以便确定工件和工具的位置。
设定刀具路径
根据加工要求，设定刀具的起点、终点和加工深度，这通常通过G代码中的G81、G82、G83等指令来实现，分别对应简单钻孔、循环钻孔和深孔钻孔。
设定切削参数
设置主轴转速（S）、进给速度（F）和切削进给量（T），这些参数会影响加工效率和加工质量。
编写G代码
根据以上设定，选择合适的G代码指令编写加工程序。常用的G代码包括：
G00：快速定位指令。
G01：线性插补指令。
G02：圆弧插补指令。
G81、G82、G83：深孔钻循环指令。
G98、G99：定义钻孔深度的指令。
调试和运行
在编程软件中进行模拟，检查刀具路径和切削参数是否正确。调试完成后，将G代码加载到机床控制系统中进行实际加工。
使用加工软件
可以利用专门的加工软件进行编程，这些软件可以根据工件的几何形状和加工要求，自动生成编程代码，提高编程效率和精度。
示例代码
```g
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 设定刀具路径
G83 R50 Q100 H100
； 设定切削参数
S1000 F20
； 定义钻孔路径
G01 Z-10
G81 X100 Y0 Q20
G01 Z-20
G81 X100 Y0 Q20
G01 Z-30
G81 X100 Y0 Q20
； 定义钻孔深度
G98 H0
； 结束处理
M05
```
建议
熟悉机床和控制系统：不同的机床和控制系统可能有不同的编程语言和编程方式，因此需要仔细阅读机床和控制系统的用户手册。
选择合适的编程工具：根据加工需求和机床特性，选择合适的编程工具，如数控编程软件或专用的深孔钻编程软件。
仔细检查参数：在编写程序前，仔细检查所有加工参数，确保它们符合工件的材质、硬度、加工精度等要求。
模拟和验证：在实际操作前，务必在编程软件中进行模拟，以确保程序的正确性和有效性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地对台立深孔钻床进行编程，实现精确的深孔钻孔加工。