铣床的粗精加工编程一般遵循以下步骤：
准备工作
根据加工零件的图纸和要求，了解工件的形状、尺寸和加工要求。
选择合适的机床、夹具和切削工具，并检查其状态与合适性。
确定刀具路径
根据工件的形状和加工要求，确定切削路径。刀具路径通常分为粗加工和精加工两个阶段。
可以通过优化选择来减小加工时间、提高加工质量、减小切削力等。
设定工件坐标系
设定工件的坐标系，并将其与机床坐标系进行关联。
可以通过机床自带的坐标系设定功能或使用外部辅助装置进行设定。
定义刀补和加工参数
根据切削工具和加工要求，设定刀具半径补偿、进给速度、转速等加工参数。
这些参数将直接影响加工结果的精度和质量。
编写NC程序
根据刀具路径和加工参数，编写NC程序。可以使用G代码、M代码和其他指令来描述刀具的运动、刀具补偿、进给速度等信息。
在编写过程中，需要结合工件图纸和机床特性进行合理的指令选择和排列。
检查程序
编写完成后，需要进行程序的检查和验证。可以通过模拟加工、手动演示、机床自动检测等方法进行检查。
主要目的是确保程序不会产生碰撞、误差等问题。
启动加工
确认程序无误后，可以将NC程序加载到机床控制系统中，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要及时监测加工状态和结果，以确保加工的准确性和质量。
加工后处理
完成加工后，检查零件的尺寸、表面质量等是否符合要求。
根据需要进行调整和优化，以提高加工效率和产品质量。
示例编程步骤
分析零件
选择刀具：粗加工使用Ø16立铣刀，精加工使用Ø10立铣刀。
刀具转速：粗加工500r/min，精加工700r/min。
进给速度：粗加工100mm/min，精加工120mm/min。
切削深度：6mm。
材料：45号钢。
建立工件坐标系
粗加工：Ø16三刃。
精加工：Ø10三刃。
坐标系原点选择工件上的某个固定点。
选择轮廓起点和走刀路线
轮廓起点A（44, 0）。
下刀点Q（60, 0）。
走刀路线：顺时针走刀，过渡圆弧半径R10。
编写G代码
根据上述参数和路径，手动或通过CAM软件生成G代码。
示例代码片段：
```
G54
G90
G17
G28
T0101
M03 S500
G01 X44 Y0
G01 Z-6
G03 X60 Y0 I-10 J0
G01 Z-6
G01 X54 Y10
...
M09
```
载入G代码
将编写好的G代码保存为文本文件，并通过机床操作面板或编程软件载入到数控系统中。
机床调试和加工
进行机床的零点定位、工件夹持和刀具安装。
启动程序，进行实际加工。
监测加工状态和结果，及时调整切削参数。
通过以上步骤，可以实现铣床的粗精加工编程。对于复杂的零件和加工要求，建议使用CAM软件来生成G代码，以提高编程效率和加工质量。