数控车床挤压刀的编程步骤如下：
分析零件图样
确定加工工艺过程，包括材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等。
确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等。
工艺处理
根据零件图纸和技术要求，进行加工工艺分析，合理选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等。
考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能。
加工路线要短，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。
数值计算
根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
数控系统一般都有直线和圆弧的插补功能，对于零件的轮廓加工要计算出几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、两几何元素的交点或切点的坐标值，有的还要计算刀具中的心运动轨迹坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在实际加工前，进行首件试切，以验证程序的正确性和可行性。
建议
在进行挤刀编程时，需要根据具体的工件形状和加工要求，合理安排刀具路径和切削顺序，以提高加工效率和精度。
合理利用数控系统的功能代码和程序格式，确保加工程序的准确性和可读性。
在首件试切过程中，注意观察加工情况，及时调整程序和参数，以确保加工质量。