数控铣床平面凹槽的编程方法主要分为两种：直接编程和绝对/相对编程。
直接编程
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
将这些参数直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程
根据工件尺寸和型号编写G代码。
实现自动化加工，提高生产效率。
编程步骤
确定凹槽形状和尺寸
根据工件图纸要求，确定所需加工的凹槽形状和尺寸。
编程与模拟
使用数控编程语言编写加工程序，并进行模拟验证。
常用的数控编程语言包括G代码，通过直线插补（G01）、圆弧插补（G02、G03）等指令实现凹槽加工。
刀具路径规划
根据凹槽形状和尺寸，规划合理的刀具路径，确保加工效率和精度。
根据材料硬度和铣削方式，合理设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
多轴联动加工
对于形状复杂的凹槽，需要采用多轴联动加工方式，通过X、Y、Z三个轴的协同工作来实现精确加工。
示例代码
```gcode
； 程序起始标号
N10
； 绝对坐标模式
G90
； 取消刀具半径补偿
G40
； 选择工件坐标系
G54
； 选择刀具和刀具切换
T1 M06
； 选择切削进给率补偿
G43 H01 Z1
； 设置主轴转速和主轴方向
S1000 M03
； 快速定位到指定位置
G00 X10 Y10
； 线性插补，深度为-5mm，进给速度为200mm/min
G01 Z-5 F200
； 进行凹槽的切削加工（循环N70-N100）
； 快速撤退到安全位置
G00 Z10
； 程序结束
M30
```
注意事项
在编程过程中，需要根据实际情况调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量和效率。
对于复杂的凹槽形状，可能需要使用宏程序或高级编程技术来实现。
在实际加工前，务必进行充分的模拟验证，以减少实际加工中的错误和意外。
通过以上步骤和示例代码，您可以完成数控铣床平面凹槽的编程工作。