铣一个简单凹槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
工件材料的硬度和加工要求。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离通常是刀具直径的一半，以确保切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数，一般根据槽道深度的一半来确定，以保持切削力的平衡，防止刀具断裂或工件变形。
编写数控程序
使用数控编程软件，如AutoCAD、UG、Mastercam等，根据上述参数和计算结果编写加工程序。
程序包括刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定、切削方向设定等。
示例代码（非特定机床）：
```gcode
N10： 程序起始标号
G90： 绝对坐标模式
G40： 刀具半径补偿取消
G54： 选择工件坐标系
N20： 选择刀具和刀具切换（T1 M06）
N30： 切削进给率补偿选择（G43 H01 Z1.）
N40： 主轴转速和主轴方向选择（S1000 M03）
N50： 快速定位（G00 X10. Y10.）
N60： 线性插补（G01 Z-5. F200.）
N70-N100： 进行凹槽的切削加工
N110： 快速撤退（G00 Z10.）
N120： 程序结束（M30）
```
设置刀具补偿
根据刀具的半径，设置刀具补偿，确保加工出的凹槽尺寸与设计要求一致。
安装刀具和夹具
将选择好的刀具安装在数控铣床上，并使用合适的夹具将工件固定在机床上。
调试程序
使用模拟功能检查加工路径是否正确，并根据需要对程序进行修改。
加工
将工件放置在数控铣床上，启动加工程序，开始加工凹槽。
在加工过程中，确保刀具和工件之间的相对位置和切削参数的正确性。
检查加工结果
加工完成后，使用测量工具检查凹槽的尺寸和形状，确保与设计要求一致。
以上步骤是一个简单的凹槽编程流程，实际编程可能会根据具体的加工要求和机床性能有所调整。建议在实际操作前，仔细检查所有参数设置，并进行充分的模拟和测试，以确保加工质量和效率。