车床加工铜头的编程主要涉及以下几个步骤：
确定加工坐标系
根据工件的几何特征和加工要求，选择合适的坐标系。通常以工件的设计基准为原点建立坐标系，例如以工件右端面与回转轴线的交点位置为编程零点。
选择刀具和安装
根据加工精度和表面质量要求选择合适的刀具，如粗加工刀具和精加工刀具。
将刀具安装在车床的相应刀位上，例如粗加工刀具安装在1号刀位，精加工刀具安装在2号刀位。
设定切削用量
根据工件材料、刀具材料和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。这些参数将直接影响加工效率和刀具寿命。
编制程序
使用数控编程语言（如G代码、ISO代码、EIA代码等）编制加工程序。程序应包括所有必要的运动指令和辅助功能指令，例如直线插补、圆弧插补、冷却液开启等。
示例程序段可能包括：
```
G90绝对坐标系
G17平面选择
T0101选择刀具1
M03主轴旋转
G0X10.0Y0.0Z10.0快速定位到起始点
G1Z2.0精加工开始
G0X20.0Y0.0Z0.0精加工到指定位置
M05主轴停止
M30程序结束
```
输入和检查程序
将编制好的程序输入到数控系统中，并进行检查，确保程序无误。
程序输入过程中，可以通过编辑方式键进行程序段的插入、删除和替换。
模拟和调试
在实际加工前，使用数控系统的模拟功能进行程序模拟，检查加工轨迹和切削过程是否正确。
根据模拟结果调整程序中的参数，确保实际加工顺利进行。
加工和监控
启动数控车床，按照程序进行加工。
在加工过程中，监控机床的运行状态和加工质量，及时调整切削参数，确保加工精度和效率。
通过以上步骤，可以实现车床加工铜头的编程和加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每个程序段，确保其正确性和合理性，以获得高质量的加工结果。