加工中心实心孔的编程步骤如下：
确定工件的加工坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
示例代码（使用FANUC系统）
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 设定刀具的切入点
G0 X10 Y10
； 设定刀具的切入速度和进给速度
S1000 F500
； 设定刀具的切削参数
T01
M06
G98
G43 H0 Z10
G01 X20 Y20 F100
G01 Z-10
M09
； 编写刀具的切削程序
； ...（此处省略具体切削路径和加工步骤）
； 调试和测试切削程序
； ...（此处省略调试和测试步骤）
； 优化切削参数
； ...（此处省略优化步骤）
```
建议
选择合适的工具：根据工件材料和尺寸选择合适的中心钻或中心钻夹具。
定义工件坐标系：确保使用正确的坐标系，以便程序能够准确地定位工件。
反复调试：在实际操作中，可能需要多次调试和测试程序，以确保加工精度和效率。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行加工中心实心孔的编程和加工。