在UG编程中，选择合适的切削方式需要考虑多个因素，包括工件材料、刀具类型、切削条件以及所需的加工精度和效率。以下是一些常用的切削方式及其适用情况：
跟随部件切削
优点：空刀少、步距均匀、切削速度快、刀路安全。
缺点：跳刀多。
适用范围：适用于所有工件加工，可用于精加工平面和开粗。
跟随周边切削
优点：刀路美观、跳刀少。
缺点：易损刀、加工时间长、步距不均匀。
适用范围：适用于加工一些材料较软的工件，主要原因是满刀切削较多。
往复切削
优点：效率高、步距均匀。
缺点：跳刀多、铣岛屿有残料。
适用范围：适合于无侧壁的平面、无岛屿阻挡。
轮廓切削
优点：主要针对外形轮廓加工、可走多刀路。
缺点：不能整体开粗使用。
适用范围：适用于外形轮廓加工。
顺铣模式
优点：切削力主要作用在刀具的前侧，有利于提高切削效率和表面质量。
缺点：数控刀具受损程度较低。
适用范围：适用于硬材料和切削深度较浅的情况。
逆铣模式
优点：切削力主要作用在刀具的后侧，有利于提高切削稳定性和刀具寿命。
缺点：加工完成后工件表面光洁度不好，数控刀具受损严重。
适用范围：适用于软材料和切削深度较深的情况。
双向铣削模式
优点：可以在一定程度上平衡切削力和表面质量。
缺点：需要设置切削方向为交替的正负值。
适用范围：适用于一些特殊形状的外形加工。
单向切削
优点：产生平行且单向的切削刀轨，适用于岛屿的表面加工和不适用往复切削方法的场合。
缺点：回程时不产生切削，影响加工效率。
适用范围：用于陡壁的筋板等精加工。
沿轮廓的单向切削
优点：切削平稳，对刀具没有冲击，适用于侧壁要求较高的零件或薄壁零件。
缺点：加工效率较单向切削稍低。
适用范围：用于加工侧壁要求较高的零件或薄壁零件。
壁面清理
适用范围：在使用往复切削、单向切削或跟随周边切削时，可以通过设置壁面清理来优化刀轨方向，确保壁面清理的刀轨方向是纯粹的顺铣或者逆铣。
在选择切削方式时，建议根据具体工件的形状、材料、加工精度和效率要求，结合上述切削方式的优缺点，进行合理的选择和优化。通过试验和调整，可以找到最适合的切削参数和模式，以达到最佳的加工效果。