数控车加工滑轮的编程需要遵循以下步骤和要点：
准备工作
选择合适的刀具、夹具和工件。
确定加工顺序和切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编程指令
使用G代码控制机床的基本运动方式和路径，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
使用M代码控制机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）等。
根据滑轮槽的形状和尺寸制定相应的切削路径，包括起点和终点的确定、切削路径的坐标计算、刀具半径补偿、进给速度和转速的选择等。
坐标系设定
确定数控机床的工件坐标系和刀具坐标系，以便描述工件上各个点的位置关系和刀具在加工过程中的位置和姿态。
工件起始点设定
确定U型滑轮加工的起点位置，一般选择U型滑轮的一端作为起始点，考虑到加工过程中的切削力和切削振动等因素。
加工路径设定
根据刀具路径设计和起始点位置，确定U型滑轮的加工路径，确保刀具在加工过程中不会与工件碰撞，并且能够覆盖到U型滑轮的所有加工区域。
加工参数设定
根据具体的加工要求，设置加工参数，如进给速度、切削速度、切削深度等，考虑到工件材料的硬度、刀具的耐磨性等因素。
循环设定
根据U型滑轮的形状和尺寸要求，设置循环次数和循环间隔，以实现批量加工。
程序调试
在编写完程序后，需要在机床上运行程序，观察加工过程是否符合预期，并对必要的参数进行调整，确保程序正确无误，能够实现所需的加工效果。
其他
如果需要多次循环加工，可以使用调用子程序或宏程序来简化编程过程。
```plaintext
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 // 设定工作坐标系、切削方式和取消半径补偿
N20 G21 // 设置坐标系为毫米
N30 G91 G28 Z0 // 将Z轴回到参考位置
N40 T1 M6 // 选择刀具并进行刀具长度补偿
N50 S1200 M3 // 设置主轴转速和正转
N60 G0 X10 Y10 Z5 // 快速移动到初始位置
N70 G1 Z-2 F200 // 以200mm/min的速度沿Z轴下降2mm
N80 G1 X20 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N90 G2 X40 Y20 I20 J0 F1000 // 以1000mm/min的速度顺时针绕圆弧移动到下一个点
N100 G1 X60 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N110 G3 X80 Y10 I20 J-10 F1000 // 以1000mm/min的速度逆时针绕圆弧移动到下一个点
N120 G1 X100 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴移动到下一个点
N130 G1 Z5 F200 // 以200mm/min的速度沿Z轴上升到安全位置
N140 M5 // 停止主轴
N150 M30 // 程序结束
```
这个示例代码包含了基本的G代码和M代码，用于控制机床的移动、切削、转速和刀具选择等。具体的编程代码需要根据实际的机床和加工要求进行调整和优化。