循环挖孔的编程通常涉及以下步骤：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定钻孔的位置和尺寸。
选择钻孔循环类型
在CAM软件中选择正确的钻孔循环类型，常见的类型包括G81、G83、G73和G82等。
输入G代码
根据选择的钻孔循环类型输入相应的G代码。例如，G81表示简单钻孔循环，G83表示带有切削进给和提退刀的循环。
指定钻孔位置
使用X、Y和Z轴坐标来确定钻孔的准确位置。
设置进给速度和切削速度
根据材料和刀具的需求，设置合适的进给速度和切削速度。
设置钻孔深度和钻孔进给
根据需要，设置钻孔的深度和进给。
编写循环终止条件
可以通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
完成编程并上传到机床
完成钻孔循环的编程后，将其上传到机床进行加工。
```
O1000； （程序号）
G96 S3000 M4； （设定主轴转速，单位为转/分钟）
G0 X30 Z2； （移动到初始位置）
G87 Z-10 R2； （开始钻孔循环，钻孔深度为10mm，每次进给2mm）
G0 X30 Z-10； （快速移动到孔的位置，开始钻孔）
G87 Z-10 R2； （执行钻孔循环，每次进给2mm）
G0 X30 Z2； （快速移动到初始位置，完成钻孔循环）
M30； （程序结束）
```
在这个实例中：
`O1000` 是程序号。
`G96 S3000 M4` 设定主轴转速为3000转/分钟，并启用M4主轴模式。
`G0 X30 Z2` 将机床移动到初始位置。
`G87 Z-10 R2` 开始钻孔循环，钻孔深度为10mm，每次进给2mm。
`G0 X30 Z-10` 快速移动到孔的位置。
再次执行 `G87 Z-10 R2` 完成钻孔循环。
`G0 X30 Z2` 快速移动到初始位置。
`M30` 结束程序。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保它们符合加工要求。
使用合适的工具和刀具，以延长刀具寿命和提高加工效率。
在编程过程中，定期监测钻孔过程，确保加工精度和安全性。