手动编程数控钻孔的步骤如下：
确定坐标系
根据加工需求选择合适的坐标系，如工件坐标系（WCS）或机床坐标系（MCS）。
输入工件起点和终点坐标
确定钻孔的起始位置（X、Y、Z坐标）和结束位置。
设定钻孔深度和速度
指定钻孔的深度（Z轴坐标）和进给速度（F代码）。
选择合适的刀具和切削参数
根据孔径和材料选择合适的钻头和刀具材料。
设置主轴转速（S指令）和其他切削参数。
编写G代码
使用G代码编写钻孔指令，包括快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
示例代码：
```
G00 X10 Y10 Z5； 快速定位到孔的位置
G1 Z-10 F50 ； 钻孔到深度10mm
G0 Z5 ； 提刀回到安全高度
```
设置数控钻床的参数和工件夹持方式
根据具体需求调整机床参数，如工作模式、冷却液等。
确保工件夹持稳固，避免加工过程中的振动。
启动钻孔程序
将编写的G代码传输到数控钻床，并启动程序进行钻孔操作。
示例程序
```
%O0001 （程序号）
M6 T1 （选择1号刀）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
G43 H1 Z50. （建立刀具长度补偿，打开冷却液）
G98 G81 Z-2. R2. F60. （点孔固定循环格式）
X33. （点第二个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 T2 （钻孔）
G0 G90 G54 X7. Y-5. （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
G43 H2 Z50. （建立刀具长度补偿，打开冷却液）
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60. （点孔固定循环格式）
X33. （点第二个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M30 （程序结束）
```
建议
熟练掌握G代码：手动编程的关键在于熟悉并正确使用G代码指令。
细致检查：在编写程序前，务必检查所有坐标和参数设置，确保无误。
练习：通过不断练习，提高编程的准确性和效率。
手动编程虽然速度较慢，但灵活性高，适用于各种复杂加工需求。对于初学者，建议从简单的直线钻孔开始，逐步掌握更复杂的编程技巧。